Lo stabilimento BMW mette in funzione un forno a focolare anulare riscaldato elettricamente

Per la prima volta, la produzione di telai e componenti di trasmissione nello stabilimento 02.10 del sito del BMW Group a Dingolfing utilizza un forno a suola circolare riscaldato elettricamente. Rispetto al suo equivalente convenzionale alimentato a gas, il nuovo forno elettrico risparmia attualmente circa 300 tonnellate di CO2 all’anno. Con la sua innovativa tecnologia power-to-heat, il forno di tempra ha comportato un investimento di circa 7 milioni di euro.

I forni a suola circolare, così chiamati per via della suola a forma di anello in cui i componenti vengono caricati e riscaldati, sono progettati per applicazioni di trattamento termico come ricottura, distensione e rinvenimento di componenti metallici.

La nuova fornace ha una durata operativa prevista di oltre 40 anni, quindi è un'apparecchiatura orientata al futuro che traccia il percorso per il nostro viaggio verso l'zero emissioni.

Lo stabilimento 02.10 di Dingolfing produce telai e componenti di trasmissione per veicoli BMW, MINI e Rolls-Royce. Con l’incremento della mobilità elettrica, vengono prodotti sempre più componenti, anche per azionamenti elettrici. Gli impianti esistenti stanno gradualmente raggiungendo i limiti della loro capacità, quindi era necessario un nuovo forno a suola circolare con una pressa per la tempra dei dispositivi.

Utilizzato per temprare le ruote dentate delle trasmissioni elettriche, l'impianto ha una capacità produttiva di circa 960.000 ingranaggi cilindrici all'anno. Invece di utilizzare 33 fiamme di gas in tubi rivestiti in ceramica, come faceva il modello precedente, il nuovo forno utilizza lo stesso numero di elementi riscaldanti elettrici per riscaldare fino a 900 gradi Celsius.

I sistemi di produzione di calore ad alta intensità energetica come questo nuovo forno elettrico a focolare circolare supportano la decarbonizzazione della generazione di calore, un aspetto essenziale della protezione del clima. Producono calore con mezzi rispettosi del clima e possono essere alimentati, tra l'altro, con l'energia in eccesso proveniente da fonti rinnovabili. Per il futuro stiamo valutando la possibilità di convertire all'elettricità anche i restanti forni di tempra.

Il nuovo forno power-to-heat non solo riduce il consumo di gas presso lo stabilimento di Dingolfing, ma supporta anche l'integrazione delle energie rinnovabili nella rete elettrica. Si tratta di un altro componente della trasformazione dello stabilimento del BMW Group Dingolfing in una BMW iFACTORY sostenibile.

Il BMW Group si è posto l’obiettivo di essere climaticamente neutrale lungo l’intera catena del valore al più tardi entro il 2050.

Pubblicato il 16 maggio 2023 in Elettrico (batteria), Produzione, Contesto di mercato | Collegamento permanente | Commenti (0)